miércoles, 9 de junio de 2010

NORMALIZACION


INTRODUCCION
Este Estandar cubre todos los aspectos de Seguridad y Salud en el ambiente de la soldadura, enfatizando en los Procesos de Soldadura Oxi-Gas y por Arco, con algún cubrimiento dado a la Soldadura por Resistencia. Contiene información sobre la protección del personal y el área general, ventilación, prevención de incendios y protección, y espacios confinados.
Este Estándar está sujeto a revisión en cualquier época por el Comité y Seguridad y Salud de la AWS. Debe ser revisado cada cinco (5) años y si no lo es debe ser reaprobado o retirado
Exclusiones. Este Estándar no debe pertinecer a lo siguiente:
Normas para el Diseño o Manufactura de Equipos
Sistema de Construcción de Tuberias
Sistemas de protección de líneas de tuberías, y equipos de estación de distribución
Sistemas de Suministro de Gas a Granel
Construcción de instalaciones eléctricas
ANSI NFPA 51 ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCION DE GASES
Sistema de Tuberías de Gas Combustible y Oxigeno. Accesorios de Protección para Lineas de Tuberías, y Equipos de Estaciones de Distribución-ANS / NFPA 51. Diseño e instalación de Sistemas de Gas Combustible y Oxigeno para Soldarura. Corte y Procesos Aliados.
Almacenamiento y Distribución de Gas en Cilindros Múltiples - ANSI / NFPA 51
Generados de Acetileno y Almacenamiento de Carburo de Calcio - ANSI / NFPA 51
Sistema de Oxigeno a Granel - ANSI / AFPA 50, - Sistema de Oxigeno a Granel en los Sitios del Consumidor-
Sistemas de Gas LP y MPS a Granel - ANSI / NFPA 58. - Almacenamiento y Manipulación de Gases Licuados del Petróleo
Construcción de instalaciones Eléctricas - ansi / nfpa 70, Código Nacional Eléctrico.

SOLDADORES
Deben manejar seguramente el equipo o utilizarlo de tal manera que no ponga en peligro las vidas y las propiedades.
Determinan la selección final de soldar o no soldar.
Deben corta o soldar solo donde todas las precauciones seguras hayan sido completadas
Area General
El equipo de soldadura, máquinas, cables y otros aparatos deben estar localizados de tal manera que ellos no presenten un riesgo a la persona.
Las señales deben ser fijadas en las áreas de soldadura desigandas e indicar que debe ser llavada a protección visual.
Cabinas de Soldadura Donde las operaciones lo permitan, las estaciones o soldadura deben estar separadas por pantallas o escudos no combustibles
PROTECCION DE OJOS CARA Y CUERPO
Los lentes filtros deben estar libres de cualquier imperfecto o defecto que pueda distraer, bloquear u obstruir, o de otra manera perjudicar la visión.
El cuerpo de las caretas y pantallas de mano deben estar hechos de material que sean térmicas y eléctricamente aislantes, no combustibles o auto extinguible, y opaco a la radiación visible, ultravioleta e infrarroja
Las caretas y pantallas de mano deben proteger la cara, la frente, el cuello y las orejas hasta una línea vertical en la parte posterior de las orejas.
La ropa deber ser especial para minimizar los riesgos por inflamación, atrapamieto de escorias calientes
quemaduras o choques electricos; los materiales más pesados como ropa de lana o algodón son preferibles.
PROTECCION PERSONAL
La ropa deber proveer suficiente cubrimiento.
La ropa debera mantenerce límpia, ya que el aceite y la grasa pueden reducir sus cualidades protectoras
Los guantes deben ser hechos en cuero, caucho y otros materiales apropiados resistentes a las llamas
Se deben utilizar polainas u otros medios equivalentes resistentes al fuego y al metal fundido en operaciones de corte.

PROTECCION AUDITIVA Y RESPIRATORIA

Uso de tapones resistentes a las llamas cuando existan riesgos para los canales auditivos
Los procesos que pueden producir altos niveles de ruido son:
Ranurado y corte
CAC-A
PAC
Moto-generadores
Martillado
Esmerilado

PRUEBAS DESTRUCTIVAS Y NO DESTRUCTIVAS

Emisión Acústica
Iniciación de rajadura y razón de crecimiento.
Rajaduras internas en las soldaduras. fricción o desgaste Deformación plástica
Transformación de fase

Aplicaciones
Recipiente de presión.
Estructuras esforzadas.
Turbinas o cajas de engranes.
Investigación mecánica de fracturas.

Ventajas
Vigilancia remota y continua
Revelación dinámica (en vez de estática) de rajaduras
localizar defectos

Limitaciones
Los transductores deben colocarse sobre la superficie de la parte Los materiales altamente dúctiles dan emisiones de baja amplitud La parte debe estar esforzada o en operación.

Impacto Acústico (Derivación)
Áreas desligadas o separación de laminaciones en compuestos laminados, metálicos o no metálicos.
Rajaduras bajo cabezas de pernos o sujetadores.
Rajaduras en ruedas o aspas de turbinas Cabezas sueltas de remaches o sujetador Núcleo aplastado.

Aplicaciones
Estructuras de soldadura fuerte o pegadas con adhesivos
Montajes con tornillos o remaches
Aspas de turbinas Ruedas de turbinas
Estructuras compuestas

Ventajas
Portátil
Fácil de operar
Puede ser automatizado
No requiere acoplante

Limitaciones
La geometría de la parte y la masa influyen en los resultados de la prueba.
El impactar e instrumento deben reubicarse para adaptarse a la geometría de la parte.

Corriente parásita
Rajaduras y uniones de superficie y bajo superficie
Contenido de aleación
Variaciones de tratamiento térmico
Espesor de pared,
espesor de recubrimiento
Profundidad de grietas
Conductividad
Permeabilidad

Aplicaciones
Tubería
Alambre
Cojinetes de bolas
"Verificación de puntos" en todos los tipos de superficies
Calibrador de proximidad

Ventajas
No requiere habilidad especial del operador
Alta velocidad, bajo costo
Automatización posible para partes simétricas
Capacidad para registro permanente para partes simétricas
No requiere contacto de acoplante o instrumento

Limitaciones
Materiales conductivos
Poca profundidad

Sónico-parásita
Áreas desligadas en las estructuras de panal núcleo de metal o con cara de metal
Separación de laminaciones en laminados o compuestos de metal
Núcleo aplastado

Aplicaciones
Panal núcleo de metal
Panal con cara de metal
Laminados conductores, como compuestos de boro o fibra-grafito
Paneles de metal pegado

Ventajas
Portátil
Simple de operar
Localiza áreas desligadas del lado alejado
Sólo requiere acceso a una superficie
Puede automatizarse

Limitaciones
La probeta debe contener materiales conductores para establecer si el campo de corriente parásita Requiere normas de referencia Geometría

Corriente Eléctrica
Rajaduras
Profundidad de rajaduras
Resistividad
Espesor de pared
Adelgazamiento de pared inducida por corrosión

Aplicaciones
Materiales metálicos
Materiales eléctricamente conductores
Rieles de trenes
Elementos de combustible nuclear

Ventajas
Sólo requiere acceso a
una superficie
Batería o fuente de CD. Portátil

Limitaciones
Efecto de borde Contaminación de superficie.
Requiere de una buena superficie
Electrodos de referencia

Partícula electrizada
Defectos de superficie en material conductor
Perforaciones para pernos pasando el metal y el material de respaldo Rajaduras por esfuerzo en recubrimientos quebradizos

Aplicaciones
Vidrio
Esmalte de porcelana
Materiales homogéneos, como recubrimiento de plástico o asfalto
Sellos de vidrio a metal

Ventajas
Portátil
Útil en materiales no prácticos para inspección penetrante

Limitaciones
Cubrimientos delgados
Indicaciones de rayas por hilaza
Condiciones atmosféricas

Partícula filtrada
Rajaduras
Porosidad
Absorción diferencial

Aplicaciones
Materiales porosos, como barro, carbón, metales pulverizados, concreto Ruedas de esmeril
Aisladores de alta tensión Mercancía sanitaria

Ventajas
Partículas coloreadas o fluorescentes
No deja residuo después de hornear la partea más de 400°F
Se aplica fácil y rápidamente Portátil

Limitaciones
El tamaño y forma de partículas deben seleccionarse antes de usarse
El poder penetrante del medio de suspensiones critico
Debe regularse la concentración de partículas
Irritación de la piel

Fluoroscopia. (Cineflurografia) (Kinefloruografia)
Nivel o llenado de recipientes
Objetos extraños
Componentes internos
Variaciones de densidad
Huecos (discontinuidades)
Formación de defectos de fundición

Aplicaciones
Flujo de líquidos
Presencia de cavitación
Operación de válvulas e interruptores
Combustión de propulsores sólidos en pequeños motores cohete

Ventajas
Imágenes de alto brillo
Vista al tiempo verdadero
Amplificación de imagen
Registro permanente
Puede observarse el objeto que se mueve

Limitaciones
Equipo costoso
Sin agudeza geométrica Probetas gruesas
Velocidad de suceso a estudiar
Área de visión

Holografía (Acústico-levitación superficie liquido)
Falta de ligazón
Separación de laminaciones
Huecos Porosidad Áreas ricas en resina o pobres en resina
Inclusiones Variaciones de densidad

Aplicaciones
Metales
Plásticos
Compuestos
Laminados
Estructuras de panal
Cerámica
Especimenes biológicos

Ventajas
No requiere revelado de película de holograma
Provee imágenes al tiempo verdadero
La superficie de líquido responde rápidamente a energía ultrasónica

Limitaciones
Sólo técnicas de transmisión total
Los haces objeto y referencia deben sobreponerse en la superficie de líquido especial
Sólo prueba de inmersión
Se requiere láser

Holografía (Interferometrica)
Deformación unitaria
Deformación plástica
Rajaduras
Áreas desligadas
Huecos e inclusiones
Vibración

Aplicaciones
Estructuras pegadas y compuestas
Neumáticos de automotores o naves aéreas
Imágenes de tres dimensiones

Ventajas
La superficie del objeto prueba puede ser áspera
No requiere preparaciones especiales de superficie o recubrimientos
Sin contacto físico con la probeta de prueba.

Limitaciones
Requiere local libre de vibraciones
Base pesada para amortiguar vibraciones
Difícil de identificar el tipo de defecto revelado

Infrarrojo (radiómetros)
Falta de ligazón
Puntos calientes
Transferencia de calor
Isotermas
Órdenes de temperatura

Aplicaciones
Juntas de soldadura fuerte
Juntas ligadas con adhesivo
Placas o recubrimientos metálicos; áreas despegadas o espesor
Montajes eléctricos
Vigilancia de temperaturas

Ventajas
Sensitivo a variación de temperatura de 1.5° F
Récord permanente o imagen térmica
Percepción remota; no se necesita el contacto con la parte Portátil

Limitaciones
Emisividad
Detector enfriado con nitrógeno líquido
Relación crítica tiempo-temperatura
Mala transformación para probetas gruesas
Requiere normas de referencia

Pruebas de escape
Escapes:
Helio
Amoniaco
Humo
Agua
Burbujas de aire
Gas radiactivo
Halógenos

Aplicaciones
Juntas:
De soldadura fuerte
Ligadas con adhesivo
Conjuntos sellados
Cámaras de presión o de vacío
Tanques para combustibles o gas

Ventajas
Alta sensitividad a separaciones ligeras extremadamente pequeñas no revelable por otros métodos PND
Sensitividad relacionada con el método seleccionado

Limitaciones
Se requiere accesibilidad a ambas superficies de la parte
El metal manchado o los contaminantes pueden evitar la revelación
Costo relacionado con la sensitividad

Partículas Magnéticas
Defectos superficiales o ligeramente sub.-superficiales; rajaduras, juntas, porosidad, inclusiones
Variaciones de permeabilidad
Extremadamente sensitivo a localización de pequeñas rajaduras cerradas

Aplicaciones
Materiales ferro magnéticos: barra, forjas, soldaduras, extrusiones, etc.

Ventajas
Ventaja sobre penetrante: indica defectos subsuperficiales, sobre todo inclusiones
Relativamente rápido y de bajo costo
Puede ser portátil

Limitaciones
El alineamiento del campo magnético es critico, requiere desmagnetizar las partes después de la prueba.
Las partes deben limpiarse antes y después de la inspección.
Ocultamiento de la superficie por los recubrimientos

Campo magnético
Rajaduras
Espesor de pared
Dureza
Fuerza coercitiva
Anisotropía magnética
Campo magnético
Espesor de recubrimiento no magnético sobre el acero

Aplicaciones
Materiales ferro-magnéticos
Desimanación de barcos
Control del nivel de líquidos
Búsqueda de tesoros
Espesor de la pared de materiales no metálicos
Clasificación de materiales

Ventajas
Medición de las pro-piedades de material magnético
Puede automatizarse
Descubre fácilmente objetos magné-ticos dentro del material no magnético
Portátil

Limitaciones
Permeabilidad. Requiere normas de referencia efecto de borde poder del instrumento

Microonda
Rajaduras, agujeros áreas despegadas, etc., en partes no metálicas
Cambios de composición, grado de cura, contenido de humedad
Medición de espesores
Constante dieléctrica

Aplicaciones
Plásticos reforzados
Productos químicos
Cerámica
Resinas
Hule
Madera
Líquidos
Espuma de poliuretano
Protección para antena de radar

Ventajas
Entre las ondas de radio y las infrarrojas en el espectro electromagnético
Portátil
Normalmente no se requiere contacto con parte de la superficie
Puede automatizarse

Limitaciones
No penetra metales.
Requiere normas de referencia.
Espacios críticos de antena a la parte geometría de la parte.
Interferencia a las ondas vibración

Análisis por activaciónde neutrones
Emisión de radicación que resulta por activación de neutrones.
Nitrógeno en productos alimenticios.
Silicio en metales y minerales

Aplicaciones
Metalúrgicas.
Exploración registro de pozos (oceanografía).
Regulación de materiales líquidos o sólidos mediante proceso en computadora

Ventajas
Sistemas automáticos.
Exacto del orden de ppm.
Rápidos sin contacto con la muestra.
Mínima preparación de la prueba

Limitaciones
Riesgo de radicación.
Rápido tiempo de dedicamiento
Penetrantes
Defectos abiertos a la superficie de las partes, rajaduras, porosidad, juntas, traslapos, etc.
Escapes a través de paredes

Aplicaciones
Todas las partes de superficies no absorbentes (forjas, soldaduras, fundiciones, etc.).
Nota: el sangrado de superficies porosas puede ocultar indicaciones o defectos

Ventajas
Bajo costo
Portátil
Las indicaciones pueden inspeccionarse visualmente todavía más
Resultados de fácil interpretación

Limitaciones
Las películas de la superficie, como recubrimientos, laminilla y metales manchados, pueden evitar la revelación de los defectos
Las partes deben limpiarse antes y después de la inspección
El defecto debe estar abierto a la superficie
Radiografía, neutrón térmico
Contaminación de hidrogeno de las aleaciones del titanio o zirconio.
Dispositivos pirotécnicos defectuosos o cargados impropiamente montaje impropio de partes

metálicas y no metálicas

Aplicaciones
Dispositivos pirotécnicos
Conjuntos metálicos, no metálicos
Especimenes biológicos
Elementos combustibles para reactores nucleares y barras de control

Ventajas
Alta absorción de neutrones por hidrógeno, boro, litio, cadmio, uranio, plutonio
Baja absorción de neutrones por la mayor parte de los metales
Complemento para radiografía de rayos X o rayos gamma

Limitaciones
Equipo muy costoso
Se requiere acelerador o reactor nuclear
Requiere físicos adiestrados

Riesgo de radiación
No portátil
Requiere pantallas de indio o gadolinio
Radiografía rayos gamma, cobalto 60, iridio192
Defectos y variaciones internos, porosidad, inclusiones, rajaduras, falta de fusión, variaciones geométricas, corrosión

Aplicaciones
En general donde las máquinas de rayos X no son adecuadas, a causa de que la fuente no puede colocarse dentro de la parte de aberturas pequeñas o la fuente de fuerza no está disponible

Ventajas
Bajo costó inicial
Registros permanentes (película)
Las fuentes pequeñas pueden colocarse dentro de partes de aberturas pequeñas
Portátil
Bajo contraste

Limitaciones
Un nivel de energía por fuente
Decaimiento de la fuente

Riesgo de radiación
Necesita operadores adiestrados
Transformación más lenta de imagen
Costo relacionado con el orden de la energía
Radiografía, rayos x, película
Defectos y variaciones internos, porosidad, inclusiones, rajaduras, falta de fusión, variaciones geométricas, corrosión.
Variaciones de densidad

Aplicaciones
Fundiciones
Conjuntos eléctricos
Conjuntos soldados
Productos trabajados, complejos, delgados pequeños
Objetos no metálicos
Motores cohete con carga propulsora sólida

Ventajas
Registros permanentes, película
Niveles de energía ajustables(5 kV — 25 meV)
Alta sensitividad a cambios de densidad
No requiere acoplante
Las variaciones de geometría no afectan la dirección del haz de rayos X

Limitaciones
Altos costos iniciales La orientación de defectos lineales dentro de la parte pueden ser desfavorables
Riesgo de radiación Profundidad de defecto no indicada
La sensitividad decrece con el aumento en radiación dispersa

Radiometría, rayos x, rayos gamma, rayos beta
Espesor de la pared espesor niquelado, estañado, etc.
Variación en densidad o composición nivel de llenado de letras o envases.
Inclusiones o vacíos.

Aplicaciones
Lamina, placa, tira, tubería barras de combustible para reactor nuclear.
Latas y envases. Partes estañadas, niqueladas, etc.

Ventajas
Completamente automático, rápido extremadamente exacto.
Control de proceso en computadora portátil

Limitaciones
Riesgos de radiación.
Rayos beta usados solo para recubrimientos ultra delgados decaimiento de la fuente, requiere normas de referencia
Sónico, menos de 0.1 mhz .

Áreas desligadas o separación de laminaciones en compuestos metálicos o no metálicos, o laminados.
Resistencia de ligazón cohesiva en condiciones controladas.
Núcleo aplastado o fracturado, integridad de ligazón de sujetadores inserto metálico

Aplicaciones
Compuestos o laminados, con soldadura fuerte o ligados con adhesivo, metálicos o no metálicos.
Madera laminada.
Toberas de motor cohete panales

Ventajas
Portátil, fácil de operar, localiza áreas desligadas en el lado lejano, puede automatizarse, solo adquiere acceso a una superficie.
Limitaciones
La geometría de la superficie influye en los resultados de la prueba.
Requiere normas de referencia, las variaciones de adhesivo o de espesor de núcleo influyen en resultados

Térmico (pintura termocrómica, cristales de líquido)
Falta de ligazón puntos calientes transferencia de calor isotermas ordenes de temperatura

Aplicaciones
Juntas de soldadura fuerte Juntas ligadas con adhesivo
Recubrimientos o niquelados, estañados, etc.
Montajes eléctricos
Regulación de temperaturas

Ventajas
Muy bajo costo inicial Puede aplicarse fácilmente a superficies difíciles de inspeccionar por otros métodos
No requiere habilidad especial de operadores

Limitaciones
Solo superficies de pared delgada, relación, tiempo, temperatura critica retentividad de imagen afectada por la humedad, requiere normas de referencia

Termoeléctrico
Potencial termoeléctrico
Espesor de recubrimientos
Propiedades físicas
Efecto Thompson
Empalmes P-N en los semiconductores

Aplicaciones
Clasificación de metales
Espesor de recubrimiento cerámico sobre metales
Semiconductores

Ventajas
Portátil
Simple de operar
Sólo requiere acceso a una superficie

Limitaciones
Instrumento caliente difícil de automatizar requiere normas de referencia contaminantes de superficie, recubrimientos conductores

Ultrasónico(0.1—25 MHz)
Defectos y variaciones internos; rajaduras, falta de fusión, porosidad,inclusiones,separación de laminaciones, falta de ligazón, formación de textura
Espesor o velocidad
Módulo elástico

Aplicaciones
Clasificación de metales
Espesor de recubrimiento cerámico sobre metales
Semiconductores

Ventajas
sensitivo a rajaduras
Resultados de la prueba conocidos inmediatamente
Capacidad de registro permanente y automático
Portátil
Capacidad para alta penetración

Limitaciones
Requiere acoplante, partes complejas delgadas y pequeñas, pueden ser difíciles de verificar, requiere normas de referencia operadores adiestrados para la inspección manual

CALIDAD Y CONTROL

Muy a menudo, la medida principal usada para juzgar la calidad de una soldadura es su fortaleza y la fortaleza del material alrededor de ella. Muchos factores distintos influyen en esto, incluyendo el método de soldadura, la cantidad y la concentración de la entrada de calor, el material base, el material de relleno, el material fundente, el diseño del empalme, y las interacciones entre todos estos factores.
Para probar la calidad de una soldadura se usan tanto ensayos no destructivos como ensayos destructivos, para verificar que las soldaduras están libres de defectos, tienen niveles aceptables de tensiones y distorsión residuales, y tienen propiedades aceptables de zona afectada por el calor (HAZ). Existen códigos y especificaciones de soldadura para guiar a los soldadores en técnicas apropiadas de soldadura y en cómo juzgar la calidad éstas.
Los efectos de soldar pueden ser perjudiciales en el material rodeando la soldadura. Dependiendo de los materiales usados y la entrada de calor del proceso de soldadura usado, la zona afectada térmicamente (ZAT) puede variar en tamaño y fortaleza. La difusividad térmica del material base es muy importante - si la difusividad es alta, la velocidad de enfriamiento del material es alta y la ZAT es relativamente pequeña. Inversamente, una difusividad baja conduce a un enfriamiento más lento y a una ZAT más grande.
La cantidad de calor inyectada por el proceso de soldadura también desempeña un papel importante, pues los procesos como la soldadura oxiacetilénica tienen una entrada de calor no concentrado y aumentan el tamaño de la zona afectada. Los procesos como la soldadura por rayo láser tienen una cantidad altamente concentrada y limitada de calor, resultando una ZAT pequeña. La soldadura de arco cae entre estos dos extremos, con los procesos individuales variando algo en entrada de calor.
El rendimiento depende del proceso de soldadura usado, con la soldadura de arco de metal revestido teniendo un valor de 0,75, la soldadura por arco metálico con gas y la soldadura de arco sumergido, 0,9, y la soldadura de arco de gas tungsteno, 0,8.30
DISTORSION Y AGRIETAMIENTO
Los métodos de soldadura que implican derretir el metal en el sitio del empalme son necesariamente propensos a la contracción a medida que el metal calentado se enfría. A su vez, la contracción puede introducir tensiones residuales y tanto distorsión longitudinal como rotatoria.
La distorsión puede plantear un problema importante, puesto que el producto final no tiene la forma deseada. Para aliviar la distorsión rotatoria, las piezas de trabajo pueden ser compensadas, de modo que la soldadura dé lugar a una pieza correctamente formada.
Otros métodos de limitar la distorsión, como afianzar en el lugar las piezas de trabajo con abrazaderas, causa la acumulación de la tensión residual en la zona afectada térmicamente del material base. Estas tensiones pueden reducir la fuerza del material base, y pueden conducir a la falla catastrófica por agrietamiento frío.
SOLDABILIDAD
La calidad de una soldadura también es dependiente de la combinación de los materiales usados para el material base y el material de relleno. No todos los metales son adecuados para la soldadura, y no todos los metales de relleno trabajan bien con materiales base aceptables.

RW

(en inglés resistance welding, RW).


es un grupo de procesos soldadura por fusión que utiliza una combinación de calor y presión para obtener una coalescencia, el calor se genera mediante una resistencia eléctrica dirigida hacia el flujo de corriente en la unión que se va a soldar.
caracteristicas
Los componentes incluyen las partes de trabajo que se van a soldar (por lo general partes de
lámina metálica), dos electrodos opuestos, un medio para aplicar presión destinado a apretar las partes entre los electrodos y un transformador de corriente alterna desde el cual se aplica una corriente controlada.
La operación produce una zona de fusión entre las dos partes, denominada una pepita de
soldadura en la soldadura de puntos.
El éxito en la soldadura por resistencia depende tanto de la presión como del calor.

funciones
1) obligar a que hagan contacto los electrodos y las partes de trabajo-al igual que las dos superficies de trabajo- antes de aplicar una corriente.
2) presionar las superficies empalman tez una contra otra para obtener una coalescencia cuando se alcance la temperatura para soldadura correcta.

ventajas
1) No se requiere un metal de relleno.
2) Son posibles altas tasas de producción.
3) Se presta para la mecanización y la automatización.
4) El nivel de habilidad del operador es menor al que se requiere para la soldadura con arco eléctrico.
5) Es fácil de repetir y es confiable.
desventajas
1) el costo inicial del equipo es alto, por lo general mucho más costoso que la mayoría de las operaciones de soldadura con arco eléctrico.
2) los tipos de uniones que pueden soldarse están limitados a las uniones sobrepuestas para la mayoría de los procesos de RW.

Procesos de soldadura por resistencia














Soldadura de puntos por resistencia
(en inglés resístanse spot welding, RSW), es un proceso en el cual se obtiene la fusión en una posición de las superficies empalmantez de una unión superpuesta, mediante electrodos opuestos. El proceso se usa para unir partes de láminas metálicas con un grosor de 3 mm o menos, usando una serie de soldaduras de puntos en situaciones en donde no se requiere un ensamble hermético. El tamaño y la forma del punto de soldadura se determina por medio de la punta de electrodo, la forma de electrodo más común es redonda; pero también se usan formas hexagonales, cuadradas y otras.
Se usa ampliamente en la producción masiva de automóviles, aparatos domésticos, muebles metálicos y otros productos hechos a partir de láminas metálicas.
Soldadura engargolada por resistencia (en inglés resistance seam welding, RSEW) los electrodos con forma de varilla de la soldadura de puntos se
sustituyen con ruedas giratorias, y se hace una serie de soldaduras de puntos sobrepuestas a lo largo de la unión.
El proceso produce uniones herméticas y sus aplicaciones industriales incluyen la producción de tanques de gasolina, silenciadores de automóviles y otros recipientes fabricados con láminas de metal.
Soldadura por proyección (en inglés resístanse projection welding, RPW) es un proceso de soldadura por resistencia en el cual ocurre la coalescencia en uno o mas puntos de contado relativamente pequeños en la partes. Estos puntos de contacto se determinan mediante el diseño de las partes que se van a unir y pueden consistir en proyecciones, grabados o intersecciones localizadas de las partes.

SAW

(SUBMERGET ARC WELIDING)
Empleo de un flujo continuo de material protector
en polvo o granulado, llamado flux. Esta sustancia
protege el arco y el baño de fusión de la atmósfera, de tal forma que ambos permanecen invisibles durante la soldadura. Parte del flux funde, y con ello protege y estabiliza el arco, genera escoria que aísla el cordón, e incluso puede contribuir a la aleación. El resto del flux, no fundido, se recoge tras el paso del arco para su reutilización. Este proceso está totalmente automatizado y permite obtener grandes rendimientos.
El flux, o mejor dicho, los fluxes, son mezclas de compuestos minerales varios (SIO2, CaO, MnO, etc…)

El electrodo de soldadura SAW es consumible, con lo que no es necesaria aportación externa de fundente. Se comercializa en forma de hilo, macizo o hueco con el flux dentro (de forma que no se requiere un conducto de aporte sino sólo uno de recogida), de alrededor de 0,5 mm de espesor.
Ventajas
Altas tasas de deposición
Alta penetración
Alto Factor de Operación
Soldaduras de bajo contenido de hidrógeno
Altas velocidades de soldadura
Buena apariencia del cordón
Excelente calidad de soldadura
Desventajas
Portabilidad (requiere de un fundente externo)
Soldadura plana u horizontal, sólamente (debido a que el fundente trabaja por gravedad)
Es necesario un adiestramiento en el proceso
Se requieren uniones cerradas
El fundente es abrasivo y desgastará partes de equipos automáticos
El fundente necesita de un buen almacenamiento y protección
Crea escoria

Equipo Semiautomático para SAW
Fuente de poder de voltaje constante (CV)
Alimentador de alambre de velocidad constante con tanque para el fundente
Pistola semiautomática y juego de cables
Kit para fundente de protección
Alambre consumible y fundente
Equipo Automático
Fuente de poder de voltaje constante (CV)
Alimentador de alambre de velocidad constante y caja de control
Carro de transporte, tractor o manipulador
Cabezal de contacto
Alambre consumible y fundente

PROCESO GTAW-PAW

(PLASMA ARC WELDING)
En la soldadura por arco de plasma PAW, el uso del gas es algo más complejo, dos flujos de gases separados trabajan cada uno cumpliendo un papel diferente.
Las partes que componen el proceso básico tenemos: un gas que fluye envolviendo el electrodo de Tungsteno y, por consiguiente, formando el núcleo del arco de plasma y el escudo de gas que provee protección a la soldadura fundida.

usos:
Soldadura Microplasma, con corrientes de soldadura de entre 0.1 Amperios hasta 20Amperios.
Soldadura de plasma-mediano, con corrientes
de soldadura de entre 20 Amperios hasta 100 Amperios.
Soldadura de Cerradura, por encima de 100 Amperios, donde el arco de plasma penetra el espesor de la pared. Es muy usado, por dejar juntas de alta calidad, en la industria de la aviación y espacial, procesos, química y las industrias petroleras.
caracteristicas:
CORTE con AIRE y OXÍGENO
Mejor resultado en acero al carbón de menos de 1” (25mm)
Requiere electrodos de Hafnio
Vida más corta del electrodo
Limitado a 360 amperios
Oxida la superficie del corte materiales no ferrosos
Oxígeno y Aire en acero al carbón
Muy buena superficie de corte
Corte perpendicular en el lado bueno
Velocidades más rápidas que con nitrógeno a la misma corriente
Residuo fácil de remover
Reducción de los nitratos en la superficie al usar oxígeno
CORTE PLASMA
ANTORCHA A 90º DE LA SUPERFICIE DE CORTE
ARCO MUY CONSTRICTO
ALTA FUERZA DEL ARCO PROVEE EL CORTE

VENTAJAS
Bajo nivel de humo y gas
Bajo nivel de ruido
Alta calidad de superficie
Bajo costo de operación

LA SOLDADURA GTAW (GAS TUGSTEN ARC WELDING) O SOLDADURA TIG
(TUNGSTEN INERT GAS)
es también conocida como soldadura Heliarc, es un proceso en el que se usa un electrodo no consumible de tungsteno sólido, el electrodo, el arco y el área al rededor de la soldadura fundida son protegidas de la atmósfera por un escudo de gas inerte, si algún metal de aporte es necesario es agregado a la soldadura desde el frente del borde de la soldadura que se va formando.
En la soldadura TIG la zona de soldadura es resguardada de la atmósfera por un gas inerte que es alimentado a través de la antorcha, Argon y Helio pueden ser usados con éxito en este proceso.

El Argon:
utilizado por su gran versatilidad en la aplicación exitosa de una gran variedad de metales, además de su alto rendimiento permitiendo soldaduras con un bajo flujo para ejecutar al proceso.
El Helio:
genera un arco mas caliente, permitiendo una elevación del voltaje en el arco del 50-60%. Este calor extra es útil especialmente cuando la soldadura es aplicada en secciones muy pesadas.
nota: La mezcla de estos dos gases es posible y se usa para aprovechar los beneficios de ambos, pero la selección del gas o mezcla de gases dependerá de los materiales a soldar.

caracteristicas
dúctiles y resistentes a la corrosión
no se necesita ningún fundente, hace este tipo de soldaduras aplicable a una amplia gama de diferentes procedimientos de unión de metales.
se ejecuta sin salpicaduras o chispas.
la soldadura de fusión puede ser ejecutada en casi todos los metales, incluyendo las aleaciones de Aluminio, Acero Inoxidable, aleaciones de Magnesio, Níquel y las aleaciones con base de Níquel, Cobre, Cobre-Silicón, Cobre-Níquel, Plata, Bronce fosforico, las aleaciones de acero dealto carbón y bajo carbón, Hierro Colado (cast iron) y otros.
La fuente de poder puede ser AC o DC, depende a las aplicaciones especificas.

PROCESO GMAW (MIG-MAG)

La soldadura GMAW (gas metal arc welding) o Soldadura MIG (metal inert gas) es también conocida como Gas Arco Metal o MAG. Es un proceso de soldadura por arco eléctrico, el cual se forma entre un alambre contínuo de metal y el material base para producir una fusión de los dos. El proceso usa un gas para protección del área de soldadura (o mezcla de gas) que proviene de un contenedor externo y sin aplicación de presión alguna.
Ventajas del proceso GMAW
Puede usarse en una gran variedad de metales
Es excelente en todos los espesores
Es un proceso de Alta Eficiencia
Se puede usar en toda posición de soldadura
Alta calidad de soldadura
No produce escoria
Bajo nivel de salpicadura
Un buen procedimiento de soldada esta caracterizado por la poca presencia de porosidad, buena fusión, y una terminación libre de grietas o quebraduras.
Desventajas del proceso GMAW
Menos portabilidad (cilindro de gas y mangueras)
No es adecuado para trabajo de campo (el gas es afectado por la brisa).
El material a soldar o base debe estar limpio (sin polvo, óxidos, grasa, etc.).
Existe la posibilidad de tener falta de fusión en el modo de transferencia por corto circuito.
Existe la posibilidad de socavación en el modo de transferencia por rociado.
Se requiere menos destreza pero más conocimiento del equipo.


Componentes del Equipo de GMAW
















Fuente de Poder de Voltaje Constante (CV)
Alimentador de Alambre de Velocidad Constante
Pistola y Cables
Flujómetro, Mangueras, Cilindro y Conexiones para el gas
Electrodo-Alambre

Inductancia Max.. (Min. Estrangulamiento)
Espesores grandes
Mayor Penetración
Charco más fluido
Cordón más plano
Cordón más suave
Reduce la Salpicadura
Para Aceros Inoxidables
Inductancia Min. (Max. Estrangulamiento)
Se usa para un arco más estable en uniones abiertas
Cordón más Convexo
Aumenta la Salpicadura
El Arco es más frío
Mejora el control del Charco